Actividad de Mantenimiento IV

Realizado por:

Jose Aray C.I 24.846.675

Paola Salazar C.I 21.012.999

César Marín C.I 20.737.982

Mantenimiento

Es el conjunto de actividades y procesos estratégicos realizados para conservar y restablecer infraestructuras, sistemas, equipos y dispositivos a una condición que les permita cumplir con las funciones requeridas dentro de un marco económico óptimo y de acuerdo a las normas técnicas y procedimientos de seguridad establecida.

Tipos de Mantenimiento

• Mantenimiento Rutinario

Es comprendido por aquellas actividades del Mantenimiento que facilitan la conservación del activo y que se hacen de manera frecuente evitando el desgaste excesivo. Dentro de las tareas a realizar encontramos: inspección, limpieza, pintura, lubricación, entre otras.

• Mantenimiento correctivo

A diferencia del preventivo con el conjunto de actividades y técnica destinadas a restablecer un sistema productivo con la finalidad de que este cumpla con sus funciones de manera eficiente y eficaz, tomando en cuenta que estas actividades son aplicadas una vez ocurrida una falla.

En la Norma COVENIN 3049-93 se menciona lo siguiente con respecto al mantenimiento correctivo: "Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano plazo: las acciones más comunes que se realizan son: molificación de elementos de maquinas, modificación de alternativas de procesos, cambios de especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos básicos del mantenimiento y conservación".

Este tipo de actividades deben ser realizadas por personal calificado y que pertenezcan a la organización de mantenimiento. Este tipo de intervenciones deben ser programadas con el fin de evitar pérdidas innecesarias.

• Mantenimiento preventivo

En la anterior definición de mantenimiento se mencionaron las palabras "conservar o restablecer un SP". En este caso el mantenimiento preventivo son el conjunto de actividades y técnica destinadas a conservar un sistema productivo con el fin de que este logre cumplir con la función para la cual fue creado de una manera eficiente y eficaz. Para esto se deben realizar estudios de fallas para ver con que regularidad se pueden presentar las mismas.

Según la Norma COVENIN 3049-93 "El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los estadísticos para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas claves, portabilidad de aparición de averías, vida útil y otras. Su objetivo es adelantarse a la aparición o predecir la presencia de las fallas. 

• Mantenimiento Predictivo

Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en instrumentos, y en contratación de personal calificado. Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo:

·                     Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)

·                     Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)

·                     Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido, radiografías, partículas magnéticas, entre otros)

·                     Termo visión (detección de condiciones a través del calor desplegado)

·                     Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presión, temperatura, entre otros)

• Mantenimiento por avería o reparación

Se define como la atención de un sistema productivo cuando aparece una falla. Su objetivo es mantener en servicio adecuada mente dichos equipos, minimizando sus tiempos de parada. Es ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento. La atención a las fallas debe ser inmediata y por tanto no da tiempo a ser programada pues implica el aumento en costos de paradas innecesarias de personal y equipo. Según la Norma COVENIN 3046-93.

A grandes rasgos de puede decir que este tipo de mantenimiento consiste en intervenir el equipo con una acción de reparación cuando la falla o avería se ha producido, restituyéndose sus condiciones normales de capacidad de trabajo o prestación original.

• Mantenimiento circunstancial

Es una combinación de mantenimiento rutinario, programado y correctivo ya que se ejecutan acciones de rutina pero no tienen un punto fijo en el tiempo para iniciarlo porque los objetos intervenidos funcionan de manera alternada. Se ejecutan acciones que están programadas en un cronograma anual pero que tampoco tienen un punto fijo de inicio por la misma razón anterior. Se atienden las fallas cuando el objeto sale de servicio, existiendo otro sistema que cumple su función y el análisis de la(s) falla(s) permite programar su reparación a mediano plazo

Confiabilidad

Representa la probabilidad de que un equipo no falle durante un tiempo determinado en condiciones de operaciones establecidas. Esta también es conocida como la probabilidad de supervivencia.

Disponibilidad

Expresa la probabilidad de que un equipo se operable durante un periodo de tiempo dado.

Mantenibilidad

Es la probabilidad de que un equipo pueda ser puesto o reparado a su condición operativa en un periodo de tiempo dado, cuando el mantenimiento es ejecutado de acuerdo con procedimientos preestablecidos.

FASES DEL MANTENIMIENTO

1.    Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo.
2.    Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente.
3.    Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el trabajo.
4.    Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.

Falla

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión

Tipos de Fallas

• Fallas temprana

Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.

• Fallas adultas

Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).

• Fallas tardías

Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.

Herramientas utilizadas para el análisis de falla

AMEF

El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.

Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son:

•     Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto.
•     Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema
•    Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial.
•            Analizar la confiabilidad del sistema.
•    Documentar el proceso.

Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en fase de proyecto; así como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.

Árbol Lógico

Se analiza cada evento al hacer la pregunta, “¿Cómo es posible que esto suceda?”. Al contestar esta pregunta, se identifican las causas principales y como se interactúan para producir un evento no deseado. Este proceso de lógica sigue hasta identificar todas las causas posibles. A lo largo de este proceso, se usa un diagrama de árbol para grabar los eventos identificados. Las ramas del árbol terminan cuando estén completos todos los eventos que resultan en el evento negativo.

Diagrama de Pareto

Es una representación gráfica de los datos obtenidos sobre un problema, que ayuda a identificar cuáles son los aspectos prioritarios que hay que tratar.

También se conoce como “Diagrama ABC” o “Diagrama 20-80”.

Su fundamento parte de considerar que un pequeño porcentaje de las causas, el 20%, producen la mayoría de los efectos, el 80%. Se trataría pues de identificar ese pequeño porcentaje de causas “vitales” para actuar prioritariamente sobre él.

Análisis Causa-Efecto ó Espina de pescado

Es una técnica gráfica que permite apreciar con claridad las relaciones entre un problema y las posibles causas que pueden estar contribuyendo para que esto ocurra.

El efecto se considera como la característica de calidad que necesita mejora, las causas son los factores de influencia.

El diagrama Causa-Efecto puede utilizarse para: visualizar, en equipos, las causas principales y secundarias de un problema, la ampliación de la visión de las posibles causas de un problema, enriqueciendo su análisis y la identificación de soluciones, analizar procesos en búsqueda de mejoras, conducir a modificar procedimientos, métodos, costumbres con soluciones, muchas veces, más sencillas, mostrar el nivel de conocimientos técnicos que existen en la empresa sobre un determinado problema, etc.

Visión de la Ingeniería de Mantenimiento

Jose Aray C.I 24.846.675

Cuando hablamos de la ingeniería en mantenimiento, hablamos del eje principal de la industria, ya no solo importa la calidad si no también la variable tiempo. En la actualidad el mantenimiento se ve como una inversión que ayuda a mejorar y mantener la calidad en la producción disminuyendo los tiempos de paradas imprevistas. Evaluar y analizar la gestión, los recursos son los principales objetivos de la ingeniería en mantenimiento, términos como confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad proporcionan un análisis integrado del rendimiento previsto de los sistemas basados en sus diseños, funcionamiento y mantenimiento. Con la correcta aplicación de estrategias de mantenimiento en el momento preciso, en los equipos apropiados y con los recursos indicados obtendríamos como resultado reducir el deterioro de los equipos y las perdidas, aumentar la disponibilidad, confiabilidad y por ultimo reducir de manera sostenible el coste total de mantenimiento. La optimización de la eficiencia de los activos va a depender de la evaluación histórica y de los avances tecnológicos que se utilizan para perfeccionar casa fase del proceso.

Paola Salazar C.I 21.012.999

Coordinar, supervisar y controlar, bajo criterios de calidad, eficacia, eficiencia y efectividad. Teniendo la capacidad de ir innovando tecnologías para garantizar servicios especializados a las necesidades que se ameriten. De igual manera contribuir con el desarrollo endógeno sustentable del país consolidando los diversos sectores productivos y de servicios. Desde mi punto de vista ingeniería de mantenimiento es esencial y productiva a través de las funciones de dirección, organización, planificación, programación, ejecución, control y evaluación en el sector industrial, comercial, público y comunitario, con ética, sensibilizado a la conservación del ambiente, aplicando toma de decisiones y trabajo en equipo. El mantenimiento es imprescindible para el desarrollo de la producción y por ende a la confiabilidad de un sistema, industria.

César Marín C.I 20.737.982

La ingeniería en Mantenimiento es un profesión que brinda un conjunto de conocimientos, habilidades y actitudes para aplicar métodos, técnicas y herramientas en la administración del mantenimiento a instalaciones, maquinaria y equipo, en la mejora de los procesos productivos donde nosotros como ingenieros seremos los responsables directos de administrar eficientemente los recursos necesarios para mantener en óptimas condiciones el equipo, máquinas e instalaciones. La ingeniería en mantenimiento es una de las ramas más completas ya que forma a ingenieros capacitados tanto para gerenciar como para llevar a cabo labores de planificación, organización, programación y ejecución de planes de mantenimiento que puedan garantizar el buen rendimiento, la disponibilidad y confiabilidad de equipos necesarios para el desarrollo de las actividades cotidianas en una empresa.